降本增效｜中科珺组合脱硝技术，解锁水泥超低排放新方案

随着水泥行业超低排放政策持续推进，NOₓ≤50mg/m³ 已成硬性要求。但传统脱硝改造普遍面临投资高、氨水消耗大、催化剂损耗快、氨逃逸难管控等痛点，环保达标与生产成本之间的矛盾，困扰着众多水泥企业。

针对行业痛点，四川中科珺节能环保科技有限公司创新研发预热器分解炉自脱硝 + mini 型高温高尘 SCR 耦合技术，并在仁寿汪洋建宝水泥项目完成工程验证，走出一条低成本脱硝的转型之路。

核心技术：源头减量 + 末端精处理

区别于传统全尺寸 SCR、外挂还原炉方案，该技术充分挖掘烧成系统自身脱硝潜力。

前端分解炉自脱硝通过抬升三次风管，改造为三阶梯度入炉，扩大分解炉还原区。将 30%‑50% 煤粉送入还原区缺氧燃烧，生成 CO 还原窑内产生的 NOₓ，不喷氨水条件下 C1 出口 NOₓ本底降至≤260mg/m³，从源头削减氮氧化物。未燃尽煤粉进入富氧区充分燃烧，兼顾脱硝效率与燃料燃尽率。

后端 mini 型高温高尘 SCR 深度处理得益于前端 NOₓ大幅降低，SCR 设备可小型化定制，催化剂装填量大幅减少。装置布置在 C1 出口与余热锅炉之间，配套旁路管路，规避开窑升温阶段低温结露损坏催化剂，保障系统稳定，牢牢把控氨逃逸。

项目实测｜汪洋建宝水泥应用成效

历经 7 个月建设调试，整套系统稳定运行，多项指标表现亮眼。

药剂成本腰斩，氨水单耗降幅超 50%，摆脱超低排放下氨水暴增的困境。

排放稳定达标，NOₓ稳定 42‑45mg/m³，氨逃逸＜5mg/m³，优于超低排放指标。

窑系统不受扰动，熟料产量无损失，窑系统连续运行率＞99%，同时改善煤粉燃尽效果。

投资运维双降本设备及催化剂投资较常规 SCR 降低约 30%年运行成本相比单一 SCR 减少约 40%催化剂更换量减半，更换成本下降 30%

技术优势对比

无需增设外挂炉，改造依托原有预热器本体完成氨逃逸可控，可申报超低排放相关政策奖补操作难度低，高低负荷工况适应性强实现环保达标、投资可控、运维省钱多重收益

结语

水泥超低排放不等于一味堆砌环保设备。源头减量，末端兜底才是降本改造的关键思路。

四川中科珺坚持一厂一策，结合各企业窑况、原燃料、场地条件定制脱硝解决方案，助力水泥企业平衡环保责任与经济效益，赋能建材行业绿色高质量发展。

作者单位：四川中科珺节能环保科技有限公司

参考文献：摘自《水泥工程》2026 年第 3 期《水泥窑低成本脱硝的超低排放改造技术探讨》邱辉、王鹏飞、骆科吉、禹元、郭玉海

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